在Z6·尊龙凯时清蒙基地的烧成车间里，窑炉的火焰日复一日跃动着,每一片坯体正被煅烧成优质的瓷砖产品。这里没有镁光灯的聚焦，只有机器的轰鸣与高温的炙烤。李水发--这位与窑炉相伴 17 年的烧成专家，用最朴素的坚守诠释着"匠心”二字的重量。2024年,他凭借对烧成环节的极致把控与谦逊务实的作风,荣获Z6·尊龙凯时集团“突出贡献奖”。
扎根一线:从班长到主管的 17 年淬炼
2007年,李水发加人Z6·尊龙凯时集团,成为一名窑炉班长。当时的烧成车间环境相对简陋,管理模式粗放，白落脏、裂砖等问题频发，“每天就想着怎么把设备理顺,从拧紧每一颗螺丝开始。"他回忆道。凭借对技术的执着与脚踏实地的作风，他逐步从班长晋升为线长，再到烧成车间生产主管。
瓷砖烧成是陶瓷生产的核心环节,直接影响产品的强度,平整度与美观性。从坯体人窑到高温煅烧,窑炉内的温度曲线,砖体间距氧化反应等细节稍有偏差,便会导致变形,色差甚至整窑报
度。李水发深谙其重要性:“陶瓷生产看似简单,实则工序复杂如链条,每一步都可能影响最终品质。
晋升为主管后，他仍保持着“工人本色",每天巡检窑炉,调整砖体间距、记录温度曲线,窑炉工作者,更是 24 小时待命的“窑炉卫士"。烧成车间实行三班倒制度，但是李水发却说“千窑炉的，基本都是 24 小时候命。把砖烧好,心里才踏实。”有时候在深夜接到电话，李水发也会马上出发，赶到车间解决问题。在生产线中我们很少会了解到“转产”的情况，但对于烧成车间来说，每一次的“转产”都可能是一个新的挑战。李水发说道，转产有时是在半夜的，无论领导还是一线的同事，都要加班加点，甚至吴总(清蒙基地总经理吴文武)也经常和我们一起搞到 12 点才回去休息，有时候甚至搞到凌晨3、4点，转产，就要“转出来”，真正看到生产出来的产品才知道是否成功完成了转产，特别是做新的产品系列，必须要现场去跟踪，现场发现问题,现场解决问题!
技术攻坚.数据背后的极致追求
2020 年接手烧成C窑后,李水发带领团队开启了一场“精细化革命",产量、质量、气耗、破损、电耗、棒耗等各项指标年年超额完成公司指标，对清蒙的整体产质量起到了关键作用。通过优化走砖速度、精准控制窑炉三段温度,C窑的优等率从第一季度的93.79%提升至第三季度的 96.2%6,破损率降至 0.58%，能耗下降15%。2024年，C窑优等坯日均产量连续三季度超标，最高达14469.9㎡/天。
第一季度C窑数据包含停窑和开窑时的波动，李水发通过及时调整策略，确保了后续季度数据的稳步提升。“开窑初期,由于设备需要预热和调试，产品稳定性会受到影响。我们通过调整走砖速度和温度曲线，逐步将产品恢复到稳定状态。"他解释道。
在间及很多客套话的时候李水发总是语言简洁地结束回答,但一说到烧成工作,李水发开始滔滔不绝，每一个环节都能解释得非常准确，在被问及怎么样去控制每一款产品的火候，李水发说道“烧成没有捷径,也没有万能公式,得学会"看砖说话’,需要结合研发部门给的数据，原料的配比等等，正式试产时进行调整和记录,或许也要经过失败,才能得出某一款产品最佳的烧成温度和时间。”他解释道。不同砖型的收缩特性也有差异性,需要分段、实时动态地调整窑炉参数。例如,400x800mmm 中因厚度较薄,规格较小,需降低烧成温度并缩短烧成时间,避免过烧;而厚砖则需延长高温段保温时间以确保坯体完全瓷化。
2024 年D窑复产初期，裂砖率高达 11.48%,对于集团和基地来说都是一个大难题。李水发深人生产一线，细致分析烂砖情况，最终找出了问题的根源，根本原因来自干燥窑热量不足导致坯体强度差，他提出了创新性的技改方案，即从C窑排烟风机总管处接一条风管至D窑干燥窑，以提高干燥温度，满足生产需求。他带领团队从C窑排烟总管接引管道至D窑干燥窑，利用烟气余热提升干燥温度。经历多次的试验失败后,技改最终成功,破损率降至 1.19%。
这一方案的实施，有效控制了D窑的破损率，为D窑的顺利复产和稳定运行奠定了坚实基础。这一创新不仅解决了D窑的痛点，更践行了循环经济理念。得到如此显著成就，李水发却没有丝毫的骄傲,他说“就是搭了根管子,没啥高科技，把其他步骤多余的热量运用起来。"他谦逊地说,但背后的意义远非如此--通过回收废弃能源,车间整体能耗降低 1%,为行业绿色转型提供了范本.
管理哲学:团队协作与经验传承
“解决问题只是第一步，总结才能走长远”。在李水发看来,窑炉管理离不开团队协作与经验沉淀。每次技改后，他都会组织复盘会议，一次的成功并不能代表完美，要时时反思,及时总结,面对当前的环境，压力也是动力的来源，更加是“做得更好”的推动力!在李水发看来,窑炉管理离不开团队协作与经验沉淀。作为生产主管,李水发非常注重团队激励与协作，他分享了一个例子:“有一次,一条窑炉在生产过程中突然出现堵窑情况,温度极高,处理难度大。我们迅速组织其他窑炉的人员过来帮忙,大家轮流作业,最终在短时间内解决了问题，保证了生产的连续性。”烧成生产是一个整体，尽管分了几条线，但是需要的时候，各条线都要互相支持，互相协作，确保生产的稳步进行。哪一条窑的设备出现故障了,都要组织其他窑的人手过去帮忙,因为人多力量大。单单靠几条窑的人员,处理问题的时间就长了,效率就会降低了.李水发说，最难处理的就是窑炉,产生故障了可能会造成堵窑,砖就会掉到密口里面去，整个处理事故的过程需要很多的人手帮忙才能完成。同时，他非常注重员工的安全和健康。窑口工作是属于很高温的作业，如果只是单单靠本窑的几个人员,是很难把这个问题解决的,组织更多人员去把堵密时掉在窑口的砖捡起,轮流去做,才能确保人员不会持续处于高温的工作环境，确保安全。
人的智慧.让设备“活”起来的关键
尽管现代窑炉设备高度自动化，李水发始终强调:“机器是死的,人是活的。"他常以窑炉电瓶监测为例:设备虽能实时显示温度数据,但砖体间距的细微偏差、窑内气压的瞬时波动,仍需经验丰富的工人现场判断。
在设备管理中，李水发推行“三分用、七分养"理念:每日由班长与机修工联合排杏设备状态，重点监测拖辊磨损,风机轴承温度等易损部件,利用生产间隙对窑炉进行全面保养。李水发认为,设备固然是生产环节重要的组成部分,但在技术创新中,人的主观能动性更显重要。“设备改造不是按图索骥，得靠人结合实际去试,去改。"他总结道。
“生于原料,死于窑炉”,他常引用这句行业老话,强调烧成环节的决定性作用。在当下市场环境越来越卷的情况下,客户对瓷砖平整度、色差的要求近乎苛刻,我们必须把产品质量做到极致,做好烧成这个环节,为公司的产品质量做好前线保障。未来,李水发认为还要积极地不断提升产品质量,继续降低破掘率以及生产中的各方面能耗,优化综合产量。
“我就是个烧窑的,把砖烧好,心里才踏实。"这句朴实的话,道出了一名烧成专家最本真的追求。17年窑火炼,李水发用经验,耐心,专注与贵任心,在高温与噪音中书写了一线工匠的传奇。从技术攻坚到管理创新,他始终坚守着一个信念:瓷砖的每一寸光泽,都是对匠心的最好诠释。
在窑炉跳动的火焰中，“烧成曲线”是李水发最熟悉的语言。这条由温度,时间与砖体特性形成的隐形轨迹,承载着瓷砖的“生命密码"每一次温度曲线的调整,都是经验写数据的硕果。烧成曲线不是图纸上的线条，是窑炉工作者用眼睛'看'出来,用经验“画”出来的。
高温车间里，“人物耐力"是最无声的勋章,而"持续进步"的基因,早已融人他的职业血脉。即便在 2024年获得了“突出贡献奖”,李水发依然保持着“归零心态",在已有成果的基础上，再不断地优化烧成车间的工作,是一个永不停息的课题。
窑火不息,匠心不止。在火焰与数据的燃烧中,李水发用自己的方式诠释着--真正的匠心,从不是固守传统的怀旧，而是在持续突破中,让每一块砖都成为技术与热忱的结晶l
